ප්ලාස්ටික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදනය අතරතුර, පිරිවැය ඉතිරි කර ගැනීම සඳහා වඩා හොඳින් වළක්වා ගැනීමට හෝ පාලනය කිරීමට අපට හොඳම දේ කළ හැකි අපද්‍රව්‍ය තිබේ.ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදනයේදී අපද්‍රව්‍ය ගැන අප දුටු කරුණු 10 පහතින් දැන් ඔබ සමඟ බෙදා ගනී.

1. එන්නත් අච්චුවේ අච්චු නිර්මාණය සහ යන්ත්‍ර සැකසීම හොඳ නැත, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අච්චු අත්හදා බැලීම් සහ අච්චු නිවැරදි කිරීම් විශාල සංඛ්‍යාවක් සිදු වන අතර එමඟින් ද්‍රව්‍ය, විදුලිය සහ ශ්‍රම බලකාය විශාල වශයෙන් නාස්ති වේ.

2. ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද කොටස් වටා බොහෝ ෆ්ලෑෂ් සහ බර්ස් ඇත, ප්ලාස්ටික් අච්චු නිෂ්පාදන සඳහා දෙවන සැකසුම් වැඩ ප්රමාණය විශාල වේ.එසේත් නැතිනම් එක් එන්නත් යන්ත්‍රයක් සඳහා කාර්ය මණ්ඩලය වැඩි බැවින් ශ්‍රම නාස්තිය විශාල වේ.

3. ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චුව නිවැරදිව භාවිතා කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම පිළිබඳව කම්කරුවන්ට ප්‍රමාණවත් අවබෝධයක් නොමැති වීම, අච්චු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී සිදු වූ අසාර්ථකවීම් හෝ හානි පවා හෝ අච්චු අලුත්වැඩියාව සඳහා නිතර වසා දැමීම්, මේ සියල්ල අනවශ්‍ය නාස්තියට හේතු වේ.

4. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රය සඳහා භාවිතා කිරීම සහ නිතිපතා නඩත්තු කිරීම දුර්වලයි, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ සේවා කාලය කෙටි වේ.යන්ත්රය අලුත්වැඩියා කිරීම සඳහා නිෂ්පාදනය වසා දැමීම නිසා ඇතිවන අපද්රව්ය. 

5. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් වැඩමුළුවේ කාර්ය මණ්ඩලය අසාධාරණ ය, ශ්රම බෙදීම අපැහැදිලි ය, වගකීම් අපැහැදිලි ය, කළ යුතු දේ කිසිවෙකු කරන්නේ නැත.මේවායින් ඕනෑම එකක් සුමට එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදනයට හේතු විය හැකි අතර අපද්‍රව්‍ය ඇති කරයි.

6. වැඩ කිරීමේ කුසලතා පුහුණුව ප්‍රමාණවත් නොවීම, පිරිස්වල අඩු වැඩ කිරීමේ හැකියාව, දුර්වල කාර්යයේ ගුණාත්මකභාවය සහ වාත්තු කිරීම සඳහා දිගු ගැලපුම් කාලය වැනි තවත් බොහෝ ගැටලු නිසා නාස්තිය ඇති විය හැක.

7. සමාගම සහ කම්කරුවන් නව තාක්‍ෂණය සහ නව කළමනාකරණ කුසලතා ඉගෙන නොගනියි, එය අඩු මට්ටමේ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් තාක්‍ෂණ කළමනාකරණය, අඩු නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට හේතු විය.මෙය අවසානයේ නාස්තියටද හේතු වනු ඇත.

8. එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය හොඳින් පාලනය නොවේ, දෝෂ අනුපාතය ඉහළය.එය නිෂ්පාදනයේ අපද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය විශාල වන අතර පාරිභෝගිකයන්ගෙන් ලැබෙන ප්‍රතිලාභ අනුපාතය ඉහළ යයි.මෙයද ඉතා විශාල නාස්තියකි.

9. ප්ලාස්ටික් දුම්මල අපතේ යාමට හේතු විය හැක අමුද්‍රව්‍ය අච්චු පරීක්ෂාවේදී සහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදනයේදී සැලැස්මට වඩා වැඩි ප්‍රමාණයක් භාවිතා කිරීම සහ ධාවකයේ ද්‍රව්‍ය හෝ ප්ලාස්ටික් දැඩි ලෙස පාලනය නොකිරීම.

10.ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදන සැලැස්ම හෝ යන්ත්‍ර සැකැස්ම වැරදි ලෙස සකස් කිරීම, විවිධ නිෂ්පාදන සඳහා අච්චු නිතර වෙනස් කිරීම ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍ය, ශ්‍රම බලකාය සහ අනෙකුත් වියදම් නාස්ති කිරීමට හේතු වේ.

එබැවින්, සාරාංශයක් ලෙස, අපට අච්චු නඩත්තු කිරීම, ප්ලාස්ටික් එන්නත් යන්ත්‍ර නඩත්තු කිරීම, සේවකයින් සඳහා පුහුණු සැලැස්ම, එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදන සැලැස්ම සහ කළමනාකරණය සහ ඉගෙනීම සහ වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා හොඳින් පාලනය කළ හැකි නම්, ද්‍රව්‍ය, යන්ත්‍ර සහ පිරිවැය ඉතිරි කර ගැනීමට අපට හොඳම දේ කළ හැකිය. ශ්රම බලකාය සහ එසේ ය.